使用切削液时需要注意用量吗?切削液可以在加工过程中冷却和润滑刀具，正确的用量不仅可以减少切削液、刀具和磨料的损失，节约生产成本，而且给加工带来极大的方便; 切削液用量一定要规范，使用不当容易导致工件和设备生锈氧化。 精度不够，切削液稀释剂泡沫过多，工作液和气味变差。

　　根据标准切削液，较大用量不得超过5%浓度，特殊情况将特殊处理；不同的材料、不同的工艺和不同的要求会导致切削液用量不同。 在加工较硬的合金和重型普通材料时，切削液的用量会增加到5%〜8%。

　　需要长期防锈的切削液用量应增加到5%~10%; 对精度要求较高的切削液用量通常应增加到8%~10%。在常规加工和磨削过程中，应适当减少切削液的用量。切削液的量须根据产品的性质确定，不要太多或太少。

　　在加工过程中使用金属切削液的原因有很多，如增加刀具寿命、减少工件的热变形、提高表面光洁度和切削切削区切屑等。 事实上，目前使用的所有切削液都分为四大类：水溶性切削液、纯油、半合成液和合成液。 以水溶性为例，有代表性的比较，如一般水溶性切削液和重载水溶性切削液。 切削液的价格也不一样。

　　通用水性切削液，与加工液和加工液兼容，可轻松去除杂油; 当与水混合时，该产品可提供稳定的切削液并有助于减少刀具过度使用 早期磨损并延长刀具寿命。切削液可有效润滑和冷却，消除系统中的细菌滋生，延长工具寿命，甚至采用涂层工具类型。